一、產品，服務

1. 產品：在組織和顧客之間未發生任何交易的情況下，組織能夠產生的輸出；

2. 服務：至少有一項活動必須在組織和顧客之間進行的組織的輸出。

二、質量

1. 質量：客體的一組固有特性滿足要求的程度。

三、質量方針

1. 質量方針：關于質量的方針。

四、質量目標

1. 質量目標：關于質量的目標。

五、質量管理

1. 質量管理：關于質量的管理。

六、質量管理體系

1. 質量管理體系：管理體系中關于質量的部分。

七、監視、測量

1. 監視：確定體系、過程、產品、服務或活動的狀態；

2. 測量：確定數值的過程。

八、有效性、效率

1. 有效性：完成策劃的活動并得到策劃結果的程度；

2. 效率：得到的結果與所使用的資源之間的關系。

九、過程、程序

1. 過程：利用輸入實現預期結果的相互關聯或相互作用的一組活動；

2. 程序：為進行某項活動或過程所規定的途徑。

汽車行業相關術語

1. 配件accessory part：在交付給最終客戶之前（或之后），以車輛或動力總成以機械或子子方式相連的顧客指定的附加部件；

2. 產品質量先期策劃advanced product qualify planning（APQP）：對開發某一滿足顧客要求的產品或服務提供支持的產品質量策劃過程；

3. 售后市場零件aftermarket part：來自非OEM廠家，作為服務件使用的替代零件；

4. 授權authorization：將某人的權限和責任形成文件，使其在組織內能夠行使認可、拒絕和處罰的職權；

5. 比照件challenge part：有明確的標準要求，經過驗證并能追溯到標準的零件；

6. 控制計劃 control plan：對控制產品所要求的系統和過程的形成文件的描述；

7. 顧客要求customer requirements：顧客規定的一切要求；

8. 顧客特殊要求customer-specific requirements（CSR）：對本汽車行業質量管理體系標準特定條款的解釋或補充要求；

9. 可裝配性設計 design for assembly（DFA）：出于便于裝配的考慮設計產品的過程；

10. 可制造性設計design for manufacturing（DFM）：產品設計和過程策劃整合起來，以便設計出的產品能夠簡單經濟地制造出來；

11. 可制造性和可裝配性設計 design for manufacturing and assembly（DFMA）：兩種方法結合，可制造性設計，為更容易生產，更高質量及提高質量的優化設計過程；可裝配性設計，為減少出錯的風險，降低成本，并使產品更容易裝配而開展的設計優化；

12. 六西格瑪設計design for six sigma（DFSS）：一種系統方法、工具、和技術，旨在通過穩健的產品或過程設計，確保能在六西格瑪水平下生產出滿足顧客期望的產品；

13. 有設計責任的組織design-responsible organization：有權建立新的產品規范，或對現有的產品規范進行更改的組織；

14. 防錯error proofing：為防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發；

15. 升級過程escalation process：組織內部強調或突出某一問題的過程，以便適當人員對這一問題做出響應并監控其解決；

16. 失效樹分析fault tree analysis（FAT）：對系統的非理想狀態進行演繹的故障分析法。通過建立系統的邏輯關系圖，揭示出故障、子系統及冗余設計要素之間的關系；

17. 實驗室laboratory：進行檢驗、試驗或校準的設施，其范圍包括但不限于化學、金相、尺寸、物理、電性能或可靠性試驗；

18. 實驗室范圍laboratory scope：受控文件，包括：

    ——實驗室有資格進行的待定試驗、評價和校準；

    ——用來進行上述活動的設備清單；

    ——進行上述活動的方法和標準的清單；

19. 制造manufacturing：以下制造或加工過程：

    ——生產材料；

    ——生產件或服務件；

    ——裝配；

    ——熱處理、焊接、噴漆、電鍍或其他表面處理；

20. 制造可行性manufacturing feasibility：對準備進行的項目分析和評價，以確定該項目在技術上是否可行，以便能夠制造出符合顧客要求的產品；

21. 制造服務 manufacturing services：試驗、制造、分銷部件和組件并為其提供維修服務的公司；

22. 多方論證方法multi-disciplinary approach：從所有相關方獲取輸入信息的方法；

23. 未發現故障no trouble found（NTF）：服務保障期間被替換的零件，經車輛或零件制造商分析，滿足“合格品”的全部要求；

24. 外包過程outsourced process：由外部組織履行的一部分組織的功能；

25. 周期性檢修periodic overhaul：用于防止發生重大意外故障的設備維護方法；

26. 預見性維護predictive maintenance：對在用設備的狀況進行周期性或持續監視，以預測什么時候對設備進行維護；

27. 附加運費premium freight：在合同約定的交付之外發生的附加成本或費用；

28. 預防性維護preventive maintenance：為消除設備失效和生產的計劃外中斷的原因而策劃的定期設備維護措施，作為制造過程設計的一項輸出；

29. 產品product：產品實現過程所產生的任何預期輸出；

30. 產品安生product safety：與產品設計和制造有關的標準，這些標準可以確保產品不對顧客造成傷害或危害；

31. 停產product shutdown：制造過程空閑的情況，時間跨度可從幾個小時到幾個月不等；

32. 反應計劃reaction plan：在控制計劃中規定的在檢測到異常或不符合事件時所采取的措施或一系列步驟；

33. 外部場所remote location：支持現場且不存在生產過程的場所；

34. 服務件service part：由OEM放行或采購的按照OEM標準制造的用于維修場合的替代零件，包括修復后的零件；

35. 現場site：發生增值的制造過程的場所；

36. 特殊特性special characteristic：可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能、或其后續過程的產品特性或制造過程參數；

37. 特殊狀態special status：當組織由于重大質量或交付問題，未能滿足一項或多項顧客要求時，顧客向組織發出的一種具有分類識別性質的通知；

38. 支持功能support function：在現場或外部場所進行的，對同一組織的一個或多個制造現場提供支持的非生產性活動；

39. 全面生產維護total productive maintenance：一個通過為組織增值的機器、設備、過程和員工，維護并改善生產及質量休系完整性的系統；

40. 權衡曲線trade-off-curves：用于理解和顯示產品各設計特性相互關系的一種工具；

41. 權衡過程trade-off-process：繪制并使用反映產品及其性能特性的權衡曲線的一種方法。